Questo dato positivo è certamente dovuto all’aumento di consapevolezza da parte dei datori di lavoro e delle figure preposte alla sicurezza, ad investire in dispositivi di prevenzione infortuni.
A dare un’ulteriore spinta in questa direzione, ci ha pensato anche il bando di Impresa Sicura, previsto dal decreto Cura Italia (DL 18/2020, articolo 43, comma 1) che punta a sostenere la continuità, in sicurezza, dei processi produttivi delle imprese di qualunque dimensione e operanti su tutto il territorio nazionale.
Il bando di Invitalia permette alle aziende di ottenere il rimborso delle spese sostenute per l’acquisto di dispositivi ed altri strumenti di protezione individuale (DPI) finalizzati al contenimento e al contrasto dell’emergenza epidemiologica COVID-19.
Ma il tema della sicurezza non ha visto dati positivi solo sul nostro territorio, se andiamo in Francia, l’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro, evidenzia che l’assenza sul posto di lavoro è notevolmente diminuita grazie al programma TMS Pros che finanzia fino al 70% dei costi delle imprese con meno di 50 dipendenti che avviano progetti di prevenzione e l’acquisto di attrezzature per la sicurezza.
In linea generale, i finanziamenti alle aziende sono determinanti per la maggior parte delle PMI in Italia e nel resto dell’Europa, senza l’accesso ai bandi sarebbe impossibile ottenere in molti casi alti livelli di sicurezza.
Va considerato anche che le PMI italiane, scarseggiano in organico di figure professionali esperte in sicurezza, a differenza invece delle grandi imprese che assumono sempre di più figure come Safety Manager o HSE Manager.
Un ambiente di lavoro sicuro rafforza l’immagine aziendale e attira i talenti, un ambiente poco sicuro, favorisce incidenti e sfocia in azioni legali ai danni di manager e datori di lavoro.
Le aziende sono tenute a investire in sicurezza, in primis per evitare incidenti ma anche perché lo dice la legge.
Oltre ad essere un adempimento degli obblighi normativi, la prevenzione degli infortuni che avviene attraverso l’acquisto di dispositivi e impiego di procedure, può diventare vantaggioso sia economicamente che a livello di Corporate Image.
Le condizioni di lavoro infatti, influenzano significativamente l’immagine dell’azienda e l’interesse che suscita come luogo di lavoro.
Un’azienda che ha a cuore la sicurezza, avrà nel suo staff dipendenti che faranno da testimonial parlandone bene, contribuendo a costruire una brand identity e innescando un circolo vizioso che la renderà attraente a nuovi talenti.
Inoltre, negli ultimi decenni, i dipendenti sono diventati molto più consapevoli del fatto che le condizioni di lavoro contribuiscono al loro benessere generale e al loro rendimento. Non è infatti raro sentir parlare di conseguenze devastanti a lungo termine sul proprio stato fisico e psicologico legate ad ambienti di lavoro insicuri.
Infine, un’azienda che protegge e si prende cura della forza lavoro, aumenta la lealtà dei dipendenti e riduce notevolmente il turnover e questo si traduce per le aziende in efficienza lavorativa e risparmio.
Il ROP (return on prevention) entra diritto tra i KPI più importanti che le aziende devono tenere sotto controllo.
Oltre agli aspetti legati all’immagine, gli investimenti in sicurezza nei luoghi di lavoro contribuiscono a limitare il numero di assenze, promuovere la permanenza sul lavoro e migliorano la produttività.
Secondo la ricerca dell’Agenzia Europea per la Sicurezza sul Lavoro, a causa dell’assenza dovuta a malattie professionali, in Europa si registrano perdite pari a 500 milioni di euro e, in Italia, ogni malattia professionale ha un costo stimato di oltre 200 mila euro.
Questi numeri dovrebbero invitare tutti i datori di lavoro e gli RSPP a riflettere sul binomio costi/opportunità, ovvero il ROP (return on prevention), la misura che valuta la performance, in questo caso il ritorno dell’investimento in sicurezza e prevenzione da malattie e infortuni.
Abbiamo sentito parlare di ROP per la prima volta da Horst Konkolewsky, Segretario generale della ISSA, “International Social Security Association”, nella corso del “XIX Congresso internazionale per la salute e la sicurezza sul lavoro”.
Durante il congresso, il segretario Konkolewsky ha presentato la ricerca “The return on prevention. Calculating the costs and benefits of investments in occupational safety and health in companies”, una ricerca sui benefici economici degli investimenti in prevenzione per la sicurezza sul lavoro.
Non va dimenticato che la gestione della sicurezza sul lavoro, innegabilmente rappresenta un costo iniziale ma a lungo termine, ci dimostra il segretario Konkolewsky, produce un ritorno economico.
La ricerca di Komkolewsky prende in esame 300 aziende provenienti da 15 nazioni di ogni parte del mondo.
Attraverso una serie di interviste. è stato chiesto agli imprenditori e agli addetti alla sicurezza di stimare l’impatto degli interventi di prevenzione sui diversi aspetti della vista aziendale e fare un bilancio di costi/benefici.
Tra i costi sono stati presi in esame:
- L’acquisto di Dispositivi di protezione individuale;
- la consulenza sulle tecnologie di sicurezza;
- il sostegno sanitario ai lavoratori;
- la formazione per la sicurezza;
- check up medici preventivi;
- costi organizzativi, di investimento e iniziali.
Senza entrare nello specifico dei numeri, emerge che l’azienda deve pagare circa € 1.334 per dipendente, ma il beneficio prodotto dalla conseguenza di questi investimenti è di circa € 2.940 con evidente guadagno per le aziende.
I benefici individuati si traducono in:
- riduzione dei rischi:
- aumento della consapevolezza dei rischi;
- riduzione delle violazioni alle norme di sicurezza;
- riduzione del numero di infortuni
- miglioramento dell’immagine aziendale
- miglioramento della cultura d’impresa
- riduzione delle interruzioni sul lavoro
- riduzione delle turbative al regolare svolgimento del lavoro
- aumento del numero di innovazioni
- miglioramento della soddisfazione del cliente
- miglioramento del rispetto delle scadenze
- miglioramento della qualità dei prodotti
- riduzione dei tempi di recupero dei ritardi dovuti ad interruzioni
- riduzione delle perdite di tempo
- riduzione delle fluttuazioni della produzione
- se dovessimo raggruppare questi benefici in tre macroaree sarebbero:
- benefici diretti, come ad esempio la riduzione degli incidenti;
- benefici indiretti, per esempio il miglioramento dell’immagine;
- benefici a lungo termine, per esempio la sostenibilità dei programmi di prevenzione.
Questo esercizio ha dato come risultato un ROP di circa 2,2 (€ 2940/ €1334), ciò significa che per ogni euro investito, l’azienda ne guadagna più di 2.
Se i numeri non mentono, la prevenzione conviene.
ROP: COSTS/BENEFIT
Da dove iniziare per avere un’azienda sicura.
Tra le prime cose da fare quando si apre una nuova impresa, c’è la messa in sicurezza del luogo di lavoro, questo processo parte dopo l’identificazione della classe di rischio.
Il livello di rischio viene attribuito in base all’attività lavorativa svolta dall’azienda, classificata con un codice Ateco assegnato dalla camera di commercio all’atto della costituzione dell’azienda.
Ogni attività infatti, ha un indice di rischio basato sulle statistiche infortunistiche, elaborate dall’INAIL.
Questo indice ci dirà se un’azienda ha un rischio alto, medio oppure basso.
Successivamente alla definizione della classe di rischio sarà necessaria la nomina di due figure:
il responsabile della sicurezza (RSPP), che potrebbe essere lo stesso imprenditore;
il medico competente.
Al fine di garantire la sicurezza sul lavoro, la normativa vigente prevede che il personale così come il titolare dell’azienda, siano soggetti ad una formazione adeguata in materia di salute e di sicurezza sul lavoro.
In aggiunta alla parte teorica, sarà sempre premura del datore di lavoro, mettere a disposizione dei dipendenti, dispositivi di sicurezza, meglio conosciuti come DPI, ossia dispositivi di protezione individuale,
I DPI rappresentano degli strumenti precauzionali, adottati in ambito lavorativo, che hanno l’obiettivo di proteggere il lavoratore da eventuali pericoli che possano mettere a rischio la sua incolumità e la salute sul luogo di lavoro.
E’ dovere assoluto del datore di lavoro, quello di fornire ai propri dipendenti tutti gli strumenti necessari per proteggersi, in base alla natura delle mansioni.
In aggiunta ai dispositivi obbligatori, è buona norma adottare sistemi integrativi di sicurezza, questo specialmente in alcune aree produttive come i magazzini dove le norme base abbiamo visto, non sempre sono sufficienti ad evitare incidenti.
I carrelli elevatori sono da sempre una delle principali cause di infortuni gravi ed i sistemi di anticollisione sono lo strumento più importante per evitarli.
In base alle ricerche degli ultimi 12 anni ed alle oltre 5.000 installazioni in tutto il mondo, le caratteristiche più richieste dalle aziende per coniugare massima sicurezza senza rallentare i processi produttivi, anche in aziende con centinaia di mezzi in movimentazione sono:
- Compattezza dei sistemi attivi e passivi: dimensioni ridotte e design studiato per agevolare l’installazione sulla parte posteriore del carrello elevatore
- Sensoristica ed elettronica evoluta: utilizziamo componenti di ultima generazione per avere delle capacità di rilevazione e segnalazione (o intervento sulla velocità del mezzo) immediate ed affidabili
- Flessibilità: ampia gamma di parametri personalizzabili, tramite apposito software, per adattare il sistema ai più disparati luoghi di lavoro e ai loro layout e per configurare le opzioni relative a distanze, rilevamento e intensità degli allarmi
- Affidabilità: prodotto industriale professionale progettato per la massima resa e la durata nel tempo, grazie all’impiego di materiali di qualità e a un’elettronica evoluta
- Semplicità di installazione: i nostri sistemi sono pensati per un’installazione veloce, semplice ed intuitiva
Tutti questi principi gli abbiamo applicati nella realizzazione e progettazione dei sistemi SIS-Safety. In aggiunta, ci siamo resi conto che per semplificare il lavoro alle aziende era necessaria un’assistenza al cliente personalizzata ed un team preparato sempre disponibile.
Sempre più case madri (i principali produttori di carrelli elevatori) e aziende di tutte le dimensioni si stanno affidando alla sicurezza di SIS.
Dal 2009 con oltre 5.000 installazioni in aziende multinazionali o PMI di tutto il mondo SIS Safe Stop salvano ogni anno vite umane e previene danni ai beni aziendali.
Questa è la Mission di SIS-Safety: proteggere le aziende ed i loro lavoratori mantenendo alti standard produttivi, perché non è possibile compromettere i risultati aziendali a causa di sistemi che rallentano la competitività delle imprese.
Vuoi aumentare il tuo ROP (Return on Prevention)?
Possiamo aiutarti: Scrivi a info-sis@cypag.com per ricevere una consulenza personalizzata, durante la quale ti aiuteremo ad individuare la soluzione più adatta alla tua azienda per ridurre i rischi di infortunio con i carrelli elevatori.
Negli ultimi 200 anni, la produzione di beni ha vissuto quattro grandi rivoluzioni.
Industria 1.0
Con la Prima Rivoluzione Industriale del 1.800 furono sviluppate macchine alimentate ad acqua e vapore. Durante questo periodo, le aziende a conduzione familiare si sono trasformate in organizzazioni più grandi e hanno iniziato ad assumere manodopera.
Industria 2.0
Con l’ingresso della tecnologia avanzata e l’elettricità, siamo entrati nella nuova era dell’industria 2.0. Durante questo periodo, le macchine venivano progettate con una propria fonte di alimentazione e sono stati introdotti i principi just-in-time e lean production nell’industria manifatturiera.
Industria 3.0
La Terza Rivoluzione Industriale, o Industria 3.0, è nata con i progressi tecnologici nei dispositivi elettronici, nelle macchine sofisticate, nei sistemi software e nell’hardware elettronico. Nasce in questo periodo, il concetto di gestione il cosidetto Supply chain management.
Industria 4.0
La quarta rivoluzione industriale, è caratterizzata dall’automazione della produzione, integrata da Intelligence Artificial (IA), il cloud computing, smart sensor, e data analytics e dall’Internet of Things (IoT) che rende macchine, dispositivi e esseri umani in grado di comunicare in maniera interconnessa, generando quantità incredibili di dati (big data) che possono essere analizzati in ottica di efficientamento di costi e processi.
Tuttavia, uno studio di benchmarking del 2020 di SmarterChains ha rilevato che il 90% delle aziende dei paesi più evoluti, sta ancora cercando di capire come sfruttare le tecnologie dell’industria 4.0.
Ma il dato più significativo è che il 10% delle aziende che oggi stanno sfruttando queste potenzialità, stanno superando tutte le altre con un margine significativo.
Nell’era del 4.0, è previsto anche un cambio repentino del mondo del lavoro. Sarà sempre più cruciale trovare figure in grado improvvisare, pensare in modo logico, comunicare e conoscere il mondo digitale.
In questo contesto, il ruolo del carrello elevatore si sta evolvendo diventando parte di una rete più ampia di dispositivi e persone che lavorano insieme e generano un forte impatto sui profitti di una azienda.
Infatti, a causa della sua mobilità e dell’interazione quotidiana con molti sistemi e dispositivi diversi, il carrello elevatore può essere una preziosa fonte di dati per una azienda.
Con la raccolta di dati registrata e trasmessa dal carrello, l’algoritmo è in grado di promuovere nuovi flussi di processo nel magazzino, efficientandolo al massimo.
Nello speifico, i carrelli intelligenti sono già in grado di:
- segnalare quando sono necessari interventi di manutenzione
- controllare la velocità
- monitorare lo slittamento delle ruote e migliora la trazione su pavimenti scivolosi grazie a una tecnologia antiscivolo
- ottimizzare la velocità delle forche
- immagazzinare dati e trasmetterli in tempo reale
- ultimo ma non utlimo di importanza: prevenire rischi di collisione
Un carrello in grado di trasmettere queste informazioni, trasforma un magazzino tradizionale in un magazzino evoluto, efficiente, tecnologico e molto più sicuro.
Ad esempio, se integrata in un software, la forca del carrello elevatore può essere sollevata o abbassata molto più tatticamente, il computer è infatti in grado di dirigere un carrello elevatore verso una posizione di prelievo e una volta sul posto, il muletto sa se il pallet da prelevare viene stoccato a un’altezza di un metro, due metro.
Il fatto:
Il 9 settembre 2020 intorno alle 8:20 si è verificato un incidente mortale in un capannone industriale in una regione della Polonia nota per la lavorazione del vetro.
L’incidente è avvenuto in un’area dove transitano carrelli elevatori, un’operaio durante un ispezione di materiale, ha iniziato a camminare all’indietro (azione assolutamente vietata in una zona dove transitano muletti), il tutto è avvenuto in prossimità di un muletto che trasportava lastre di vetro, che a seguito dell’impatto con l’uomo, ha perso tutto il materiale che frantumandosi è schizzato sopra l’uomo ferendolo gravemente.
L’area di lavoro copre diverse migliaia di metri quadri gestita da una flotta di circa 15 carrelli, a seguito dell’impatto hanno iniziato a formarsi colonne inzialmente di 2 o 3 muletti in più direzioni, intorno al luogo dell’infortunio, bloccando di fatto qualsiasi operazione.
In un tempo presumibilmente di 4 minuti, vengono avvertiti i responsabili e le persone preposte alla sicurezza in azienda che si precipitano sul luogo dell’incidente.
Nel frattempo, dopo essere sceso, il conducente del muletto, che si è schiantato contro l’ uomo è a sua volta collassato e svenuto per lo spavento.
Il caporeparto ha subito iniziato a chiamare un’ambulanza al 112 con un cellulare aziendale, dando istruzioni agli altri dipendenti presenti di:
• portare il kit di pronto soccorso,
• informare il portiere dell’arrivo dei soccorsi. Dire al portiere di guidare i sanitari sul luogo dell’infortunio sul lavoro
La storia che abbiamo appena raccontato, narra una casistica abbastanza frequente, fortunatamente non ci sono stati epiloghi drammatici ma la dinamica avrebbe potuto rivelarsi decisamente peggiore.
I carrelli in questione non avevano alcun tipo di sistema di sicurezza che vrebbero in primis salvato l’uomo e messo in comunicazione tutti gli attori così da non bloccare la produzione (costata all’azienda migliaia di euro).
Se invece l’azienda avesse avuto un sistema di sensoristica anticollisione, cosa sarebbe successo?
Protagonista nell’ottimizzazione dei processi è il 4.0 applicato alla sicurezza. Il caso dell’incidente mortale in Polonia
| CASISTICA | GESTIONE INDUSTRIA 4.0 |
| <<Transito di un uomo in un area riservata esclusivamente ai carrelli elevatori..>> | Rilevazione immediata attraverso sensoristica di un pedone in un area proibita. Segnalazione immediata alcentro di controllo |
| <<..Impatto con l’uomo e rovescio del carico>> | Il sistema di anticollisione tramite segnali visivi e acustici, avrebbe avvisato il guidatore e frenato automaticamente le ruote impedendo l’impatto. |
| <<..formarsi colonne inzialmente di 2 o 3 muletti in più direzioni, intorno al luogo dell’infortunio, bloccando di fatto qualsiasi operazione.>> | In caso di ingorghi, con una gestione della flotta 4.0, il software sarebbe stato in grado di segnalare imediatamente al guidatore un percorso alternativo e gestito il traffico, così da non creare ingorghi e consentire il proseguo delle operazioni. |
| <<..In un tempo presumibilmente di 4 minuti, vengono avvertiti i responsabili>> | L’eventuale impatto sarebbe stato segnalato in tempo reale e i soccorsi sarebbero arrivati nel minor tempo possibile |
| <<..Il caporeparto ha subito iniziato a chiamare un’ambulanza al 112 con un cellulare aziendale>> | Un sistema intelligente prevede un settaggio che con un semplice tasto può inviare una chiamata al 112, riducendo notevolmente i tempi di intervento che possono risultare fatali in caso di gravi infortuni. |
Esistono, poi, alcune soluzioni meno “invadenti”, i cosiddetti sistemi passivi. In questo caso, in prossimità di ostacoli, un segnale acustico e luminoso avvisa l’operatore, permettendogli di rallentare o di bloccare il mezzo evitando, così, incidenti.
Un perfetto esempio di sistema passivo sono Safe&Alert e Safe&Alert+, prodotti sempre da SIS-Safety. Si tratta di una soluzione presente sul mercato già dal 2009 e, dunque, ampiamente consolidata. “Attualmente, sono stati installati più di 5.000 sistemi di collisione prodotti da SIS-Safety in più di 50 Paesi – Spiega Nicola B. R&D Engineer -. Si tratta di un sistema che viene in aiuto ai carrellisti, soprattutto quando il rischio distrazione, con alle spalle magari molte ore di lavoro, è molto alto”.
Come abbiamo accennato, sono principalmente due le tipologie di sistemi passivi alla manovra prodotti:
Safe&Alert: monitora l’area interessata dalla marcia del veicolo e segnala immediatamente all’operatore il rischio di collisione con oggetti, persone o elementi strutturali, prevenendo il rischio di incidenti.
Safe&Alert+: progettato per l’applicazione su veicoli industriali di media dimensione o che necessitano di un campo di rilevamento ostacoli più ampio. In caso di possibile collisione o presenza di oggetti/individui durante la manovra di retromarcia, il conducente viene tempestivamente avvisato con allarmi sonori e visivi crescenti.
Se non vuoi restare indietro scopri di più sui sistemi anticollisione per carrelli elevatori di SIS-Safety scrivendo una mail a info-sis@cypag.com oppure chiamaci al +39 0342 60 50 11.
